El uso de estos sistemas de remojo está ampliamente contrastado, pero es necesario que esta instalación esté complementada con una solución en ciertas condiciones de temperatura, conductividad y aditivos adecuados. Así, mediante este sistema de remojo se consigue un ahorro con un mínimo consumo de tinta y agua, la eliminación del alcohol isopropílico y la disminución de las maculaturas en el arranque.
El precio del sistema de remojo varía entre 3.000 y 20.000 euros por color y depende del tipo de prensa.
• Oxigenación del agua: la técnica consiste en la inyección de oxigeno en la solución de remojo, con el objetivo de que el agua llegue en unas condiciones adecuadas de absorción de O2 en la plancha para que provoquen, por una parte, una tensión de interficie agua-tinta igual o inferior a agua-alcohol y, por la otra, una película suficientemente fina como para que no sea causa de una emulsión excesiva. Mediante esta inyección de oxigeno, se elimina el alcohol isopropílico de la solución de remojo, pero es necesario añadir otro aditivo específico homologado por el Instituto Fogra que no contiene ningún alcohol primario o secundario y que sirve para mantener los valores de pH ajustados. De esta forma, se consigue una solución de remojo con mejor uniformidad en la extensión de la tinta sobre la plancha así como una película más fina y homogénea. Además, esta tecnología consigue una mejor transferencia y secado de la tinta. Por otra parte, esta técnica permite obtener unos colores más vivos en el soporte impreso, un ahorro de tinta de hasta un 14% y una calidad de impresión superior a la en base solvente, que siempre pueden volver a disolverse, incluso cuando se han secado.
Instalaciones de medición de color: Aunque a menudo el control del color a lo largo del tiraje se realiza de forma puramente visual, es muy importante poder objetivar, mediante aparatos, las lecturas del color de forma que se asegure que éste es realmente el correcto. Además, hay que tener presente que utilizar aparatos para su medición permite detectar variaciones de color a lo largo del tiraje antes de que los pueda percibir el ojo humano, por lo que se generan menos mermas que cuando la medición se realiza visualmente. Para la realización de estas mediciones pueden utilizarse densitómetros, colorímetros o espectrodensitómetros.
Mientras que el densitómetro mide la cantidad de luz reflejada por una imagen y el control de color se realiza por comparación con las tiras de control de color, el colorímetro es un instrumento para medir e identificar el color de forma absoluta, y no relativa, por reflexión sobre el original. Finalmente, el espectrodensitómetro se caracteriza por medir la densidad, el porcentaje de punto sobre tintas especiales y el contraste relativo de impresión. Para realizar las mediciones de color de forma correcta y para que sean estándares, éstas deben hacerse con una temperatura de luz de 5.000º K. Para realizar estas lecturas, pueden utilizarse mesas o cabinas de luz estandarizadas que disponen de este tipo de iluminación, de forma que cuando hay que comprobar el color, realizar alguna lectura, etc., se lleva el impreso a la mesa y se realiza la operación.
Sistema Dispensing de dosificación de tintas: En las empresas de artes gráficas, las operaciones manuales a la hora de suministrar tintas a las prensas o bien de realizar mezclas para obtener el color deseado son una práctica habitual. Estas operaciones son una fuente de errores, derrames, exceso de limpiezas y emisiones de disolventes importantes. Actualmente existe la posibilidad de incorporar un sistema automatizado de dosificación de tintas de forma que puede disponerse de la cantidad y color de tinta que se desee siempre que los depósitos madre contengan el volumen suficiente y las tintas básicas.
La automatización del sistema de formulación de tintas requiere un programa de control y formulación de color, unos depósitos madre con los componentes necesarios y un sistema adecuado de suministro de los componentes de forma que se obtenga la fórmula de color con la precisión requerida. Este sistema, conocido como sistema de Dispensing, puede instalarse tanto en la impresión offset como en la flexografía, rotograbado o serigrafía, pero para rentabilizarlo se necesita un elevado consumo de tintas.
El Dispensing, además de su operatividad, ofrece la posibilidad de reducir la cantidad de residuos de tintas que tienen su origen en errores humanos en la pesada o en fugas por accidentes en los transvases. También implica una reducción importante en las dimensiones del almacén ya que los depósitos de tintas son de 500 litros o más, en lugar de 25, 10 o más pequeños, que es la capacidad de los envases habitualmente utilizados, y además no hace falta disponer de un depósito por color ya que los colores se obtienen a partir de combinaciones entre los almacenados. Mientras que en el sistema convencional se generan un gran número de envases vacíos con restos de tintas, con el Dispensing además de que los envases son mayores, generalmente el fabricante de las tintas se los lleva y los reutiliza.
Finalmente, resaltar dos grandes ventajas del sistema Dispensing. La primera es que pueden evitarse las emisiones de COV durante la preparación, ya que el sistema de suministro es hermético. La segunda es que el sistema es capaz de reformular tintas a partir de sobrantes, con lo cual éstas se recuperan La viabilidad económica de la instalación de un sistema de Dispensing de tintas depende en buena parte del ahorro de tintas que se alcance. Sistemas de limpieza de utensilios con restos de tinta: Durante las distintas fases de manipulación de las tintas de los diferentes procesos de producción de las artes gráficas, tanto la máquina como los utensilios utilizados para suministrar la tinta quedan sucios y necesitan ser limpiados. Para realizar la limpieza, y en función de la tinta usada, se utiliza un disolvente de determinadas características. Este líquido tiene que poseer la calidad de disolver la tinta impregnada en el objeto a limpiar. Una vez determinado el disolvente, hay que definir la forma de hacer la limpieza, ya que aunque hay partes que forzosamente deben limpiarse manualmente, existen otras no fijas que pueden ponerse en lavadoras diseñadas específicamente para este uso.
Veamos algunos ejemplos:
• Por ejemplo, puede minimizarse el volumen de envases de tinta a gestionar como residuo limpiándolos. De esta forma se evita la problemática de tener que gestionar los botes sucios, que pueden reutilizarse o, incluso, puede favorecerse su valorización como chatarra y plástico. Este dispositivo es una máquina proyectada específicamente para limpiar botes de tinta, de manipulación totalmente manual y unitaria. Consta de dos elementos de cierre hermético, normalizado, que admiten el bote que hay que limpiar con una inclinación de 45º.
Una vez introducido el bote en el receptáculo, con un aclarado y un frotado con un cepillo se lava en pocos segundos utilizando el solvente del mismo depósito de la lavadora, lo cual permite realizar un aclarado posterior en un segundo proceso. Se trata de un equipo totalmente independiente y de funcionamiento muy simple, por lo tanto su instalación no supone ningún problema. Está especialmente diseñado para envases pequeños y tiene un coste aproximado que oscila entre 6.000 y 9.000 euros.
La viabilidad económica de la instalación de un equipo de limpieza de envases debe que estudiarse para cada caso, ya que ésta está en función de la cantidad de envases disponibles, de las disponibilidades de cada empresa en personal y tiempo para realizar esta limpieza y de los ahorros generados con su gestión posterior. Es preciso tener presente que, dependiendo del tiempo dedicado por parte del personal a la limpieza, la rapidez para limpiar el envase antes de que la tinta se seque o la calidad de la limpieza conseguida, pueden alcanzarse unos niveles adecuados de limpieza para que la empresa pueda valorizar los envases sin problemas. Si el nivel de limpieza es insuficiente su gestión sólo supondrá una reducción del coste.
• Otro ejemplo es la limpieza de las rasquetas de manipulación de tintas grasas en offset. La función de estas rasquetas es la de coger la tinta, mezclarla, ponerla en los tinteros, etc. Normalmente, se dispone de una rasqueta para cada uno de los colores con los que se está trabajando y, sobre todo en las empresas que trabajan con muchos colores especiales, la necesidad de limpiar estas rasquetas resulta bastante importante
La limpieza de las rasquetas se realiza frotándolas con trapos que se mojan con solvente, con lo cual se genera una cantidad importante de trapos sucios. Con el objetivo de minimizar esta corriente existe la opción de instalar un pequeño aparato de limpieza de rasquetas. Estos aparatos funcionan con unos cepillos que frotan las rasquetas y con un solvente que va recirculando en sucesivas limpiezas, de forma que la cantidad de residuo generada en su utilización es muy pequeña. La instalación de este pequeño aparato es muy simple y no conlleva ningún problema de funcionamiento.
También existen túneles de lavado o cámaras automáticas de lavado en las que se introducen, de forma manual, tinteros y otras partes de las máquinas de impresión, que quedan dispuestas sobre unas guías que permiten el movimiento de la pieza para que el lavado sea más eficiente. Una vez en el interior, las piezas se limpian mediante la polvorización de un disolvente apropiado para disolver la tinta impregnada hasta que quedan limpias. Al mismo tiempo, el túnel de lavado contiene en su parte superior un sistema recuperador de gases y una torre de refrigeración en la que se condensan los vapores generados durante el lavado. El disolvente sucio se conduce directamente hacia el destilador, donde será recuperado para ser nuevamente utilizado para la limpieza.
La limpieza de los diferentes materiales en las lavadoras automáticas no sólo minimiza el consumo de disolventes orgánicos, debido a su recuperación posterior, sino que además se minimiza la concentración de COV en la atmósfera ya que el lavado se realiza en cámaras cerradas.
3. Buenas prácticas ambientalesAdemás de las alternativas de reducción de corrientes residuales propuestas hay igualmente todo un conjunto de hábitos personales y colectivos que hacen que la actuación de cada una de las personas que conforman una organización permita realizar una gestión ambiental correcta que minimice el impacto ambiental de nuestra actividad industrial.
La implantación de buenas prácticas ambientales conlleva una serie de beneficios como son un ahorro económico por la racionalización en el uso de ciertos recursos (agua, reducción de materias primas, etc.) y la minimización de la generación de corrientes residuales. En la mayoría de los casos, las buenas prácticas pueden llevarse a cabo con un coste muy bajo y, por tanto, con un retorno rápido de la inversión.
Veamos algunos ejemplos.
Buenas prácticas ambientales en el proceso de preimpresión: Para reducir el contacto con el aire, puede ponerse una tapa flotante de plástico del tamaño de las dimensiones internas de la cubeta con revelador. De esta forma, puede conseguirse un aumento de la vida útil del revelador de hasta un 50%. Escalas de control en la preparación de planchas offset: Las escalas de control se utilizan para verificar la calidad de la plancha y así detectar la presencia de defectos o que no se han preparado correctamente. La verificación que la preparación de las planchas es correcta puede efectuarse mediante la realización periódica de mediciones con las escalas UGRA y KKS.
Por otra parte, la escala KKS permite conocer si el nivel de vacío conseguido en el marco de la insoladora es correcto. En este caso, la escala dispone de tres puntos de un cierto grosor rodeados por una escala de medición. Normalmente se coloca bajo la plancha durante la insolación y, en función de la intensidad del vacío creado en el marco de la insoladora, la escala se muestra más o menos quemada.
Gracias a estos controles disminuyen las mermas producidas por planchas defectuosas y se evita el comienzo de la impresión con planchas que no tengan la calidad deseada. Es necesario proteger estas tiras y tratarlas con muchas delicadez e ir cambiándolas a medida que se hagan viejas. El coste es de unos 100 € por cada tira de KKS y unos 175 € por las UGRA. Teniendo en cuenta el ahorro de tiempo y las mermas de producción que puede suponer, su viabilidad económica está asegurada.
Iluminación de la zona de preparación de planchas: A menudo, para preparar las planchas, se utilizan emulsiones fotosensibles que se endurecen cuando la luz incide sobre ellas. En este sentido, es importante iluminar estas zonas con luz amarilla, de forma que, aunque ésta incida sobre las emulsiones, no provoque endurecimientos innecesarios. Hay que tener presente que, si la luz blanca o azul incide sobre las emulsiones una vez aplicadas, pueden producirse endurecimientos innecesarios, lo cual hace necesario que se realicen correcciones o repeticiones de las planchas y pantallas o, incluso, si el control de calidad de las planchas antes de pasar a la sección de impresión no se realiza con suficiente cuidado, obliga a parar el tiraje para poder realizar las correcciones o repeticiones correspondientes. Lógicamente, en el momento en qué se da este supuesto, existe pérdida de materiales y de tiempo productivo, lo cual debe evitarse.
Mejora de las cartas Pantone y de las tiras de control de color: Las muestras de referencia de color se utilizan en muchas empresas para poder ajustar o comprobar que el color impreso es el adecuado. Las cartas Pantone, que pueden considerarse como un catálogo que contiene todos los colores especiales, se utilizan para hacer las comprobaciones de color y suponen una referencia para poder ajustarlo al inicio del tiraje. Es decir, cuando se inicia el tiraje va ajustándose el color por comprobación con el color de la carta hasta que se consigue igualarlo, momento en el que se inicia el tiraje. A partir de este momento, el ajuste de color a lo largo de la impresión se realiza por comparación con la primera hoja, que será la hoja de referencia.
Así, pues, hay que mantener la guía en perfecto estado ya que si el color no es el adecuado, la primera hoja, que actúa como hoja de referencia, no tendrá el color correcto, hecho que supondría la generación de mermas no deseadas. Las tiras de control de color, de forma similar, se utilizan para ir comprobando y ajustando, si es preciso, el color de los impresos a lo largo del tiraje. Así pues, estas tiras también deben mantenerse en buen estado, ya que se degradan a causa de su utilización y de la incidencia de la luz ambientalEl coste de las guías Pantone es aproximadamente de 120 € y su duración recomendable de dos años. Por su parte, las tiras de control de color tienen un coste aproximado de 200 € y seis meses de duración.
Medición de la conductividad de la solución de remojo en la impresión offset: En el proceso de impresión offset, uno de los puntos delicados es la solución de remojo, pues de su buen estado y de su efectividad dependerá en gran parte la calidad final del impreso. Con el fin de poder controlar el estado de la solución a lo largo de un tiraje, es necesario poder disponer de un conductímetro y así poder hacer mediciones periódicas de su conductividad.
Esta medición ayuda a evaluar la calidad y la constancia de la solución de remojo. La instalación de este aparato puede evitar mermas no deseadas derivadas de una mala calidad de la solución de remojo. El coste de este aparato puede estar alrededor de los 600 €, además también permite medir la temperatura de la solución y su pH.
Reutilización de las máculas: Durante el tiraje existen fases en las que se generan impresos defectuosos denominados máculas, que hay que retirar del conjunto de los impresos, formando parte, pues, de las mermas de producción. Generalmente, las máculas suelen gestionarse directamente como residuos, sin realizarse ninguna otra operación con ellas. No obstante, en este punto hay la opción de aprovechar estas máculas generadas para el ajuste del color al inicio de tirajes posteriores. Este hecho tiene que permitir minimizar el conjunto de las mermas generadas en el tiraje, así como ajustar mejor la cantidad de soporte necesaria para cada trabajo. Hay que tener presente que este aprovechamiento será posible siempre que la hoja esté en las condiciones apropiadas (no puede estar arrugada, rota, sucia, etc.).
Mejoras en la preparación del color: Tradicionalmente, la preparación de colores especiales se realizaba manualmente a partir de otros colores y tomando como método el que resulta más cómodo con los instrumentos de los que se dispone.
No obstante, estas preparaciones no siempre son tan precisas o seguras como convendría, lo que puede conllevar, por una parte, una mayor pérdida de tiempo tanto en la preparación como en el posterior ajuste del color al inicio del tiraje o, por otra parte, la generación de toda una serie de residuos de producción que podrían ahorrarse gracias a un mejor control de la operación. En este sentido se recomienda una metodología de trabajo que se inicie con el uso de una balanza de precisión con el fin de disponer de las proporciones de tintas básicas para la preparación del color, de forma que las proporciones de cada tinta a añadir sean tan exactas como sea posible. Luego, sigue con la utilización de la colorimetría y la realización de pruebas planificadas durante la preparación del color, de manera que se llegue al resultado deseado en un período de tiempo más corto y con un consumo inferior de materiales. Por último, finaliza con una toma de datos colorimétricos, como las proporciones utilizadas y el método a seguir en la consecución del resultado, de manera que la próxima vez que se necesite el mismo color para el mismo cliente pueda alcanzarse el resultado más rápidamente.
Realización del test de Ishihara a las personas implicadas en la preparación y el control del color: Para realizar una correcta evaluación del color por parte de todos los maquinistas, así como también por parte de todas las personas implicadas en la preparación del color en las empresas de artes gráficas, las personas no pueden ser daltónicas. Esto es especialmente importante en el caso de las empresas en las que la evaluación del color se hace de forma puramente visual. Con el test de Ishihara pueden detectarse indicios de daltonismo. La prueba consiste en ver una serie de láminas con imágenes en colores. En la prueba, las personas con visión normal de colores ven todas las láminas con facilidad, mientras que aquellas con alteraciones en los colores presentan dificultades al menos en alguna de las imágenes. En este caso, habrá que actuar en consecuencia.
Mantenimiento de la maquinaria y limpieza de la zona de impresión: Es interesante diseñar un programa de mantenimiento de las máquinas de forma que, periódicamente, se haga una revisión y un mantenimiento de diferentes niveles. Así, se reducen una serie de mermas producidas por la urgencia de reparar la máquina en el momento en que se da el problema y no de forma preventiva. Por otra parte, la limpieza de las zonas de impresión se convierte en un aspecto importante en la mejora de la calidad de los impresos y en la minimización de las mermas generadas. El hecho de que la zona de trabajo esté sucia puede afectar a la impresión, pues en cualquier momento el polvo depositado por el suelo y sobre los objetos puede producir defectos en la impresión, creación de tapones, etc
Cambios en la gestión de compras de las materias primas: Una nueva orientación en la gestión de compras de materias primas puede contribuir a minimizar corrientes residuales. De hecho, la generación de envases vacíos en todas las empresas de artes gráficas, cuando ya se han utilizado las materias primas que contenían, llega a alcanzar un volumen considerable.
Muy a menudo, y por razones puramente prácticas, los productos que se utilizan (sobre todo tintas y solventes) suelen adquirirse en envases relativamente pequeños con relación a los consumos que la empresa tiene de estos productos, los cuales una vez vacíos tendrán que gestionarse como residuo. Este punto tiene aún mayor incidencia en el caso de las tintas, sobre todo si se utilizan colores especiales no reutilizables. Así, mientras que el consumo de materias primas en volúmenes pequeños conlleva ciertas ventajas, como unos transvases más sencillos, la garantía de no-obsolescencia de los productos o la menor pérdida de materiales en caso de que se produzca alguna fuga de un envase, también es cierto que complica notablemente la gestión de los residuos, pues se traduce en la generación de muchos envases pequeños. En cambio, si la compra se realiza en envases grandes, hay pocos envases de gran volumen, que a menudo el propio suministrador de los productos está interesado en recuperar, por lo cual se reduce notablemente o incluso se elimina, en algunos casos, la gestión. Además, y a parte de esta mejor gestión de los residuos, también puede conseguirse una mejor gestión de las materias primas, pues se aprovechan más los productos contenidos en los envases grandes y la gestión de los almacenes se agiliza.
Medidas de protección ante posibles fugas y derrames: Es muy importante, en el caso del almacenamiento de líquidos, que haya medidas de protección ante posibles fugas y derrames. Se trata de asegurar que ninguno de los líquidos que puedan derramarse dentro de la empresa lleguen al suelo y a la red de alcantarillado para evitar así el riesgo de contaminación del suelo.
Buenas prácticas genéricas:A continuación se describen, de forma genérica, una serie de buenas prácticas que pueden suponer también una reducción del consumo de materias primas, así como la minimización de la generación de corrientes residuales. Estas recomendaciones se estructuran en secciones de trabajo en las que se describen buenas prácticas genéricas que pueden llevarse a cabo.
BUENAS PRÁCTICAS: COMPRAS - ALMACÉNInspeccionar los materiales antes de su aceptación.
• Implantar sistemas de producción ágiles con reducción de stocks de productosque puedan caducar.
• A la hora de valorar el coste de una materia prima hay que tener presentes criteriosecológicos.
• Describir las normas de seguridad y actuación en caso de emergencia con hojasde seguridad para la manipulación, el transporte y el almacenaje correcto de lassustancias.
• Antes de comprar o alquilar maquinaria conviene comparar el consumo de energíade modelos similares de distintos fabricantes.
BUENAS PRÁCTICAS: DURANTE EL PROCESOAprovechar la tinta utilizada en la etapa de impresión. Los restos de tinta puedenmezclarse para formar tintas negras que pueden utilizarse posteriormente enaplicaciones específicas.
• Separar y reciclar los restos de película fotográfica y papel procedentes de lafotomecánica.
• Tratar las aguas de aclarado que contienen reveladores, o en su defecto, recogersepor separado como aguas residuales y gestionarlas correctamente.
• Las planchas de impresión pueden reutilizarse o reciclarse
• Con el fin de minimizar las emisiones de compuestos orgánicos volátiles puedeaislarse la máquina de impresión y combinar los procesos de depuración de aire.
• Para bajar el nivel de ruidos se recomienda cubrir las máquinas de impresión o partede ellas.
• Disponer en las máquinas de impresión de depósitos de recogida de derrames detintas.
• Segregar los residuos generados durante el proceso.
• Desarrollar guías o manuales de operación y utilización de materiales y equipos.
• Mantener un registro de datos sobre la generación de residuos, vertido de aguasy emisiones atmosféricas de cada operación y sus costes.
• Puede contribuirse a la reducción de residuos analizando la viabilidad de la utilizaciónde subproductos y la posibilidad de reprocesar los productos que no han conseguidouna calidad óptima.
BUENAS PRÁCTICAS: MANTENIMIENTOUtilizar hojas de instrucciones de operaciones y mantenimiento recomendadas porel fabricante de los equipos y aparatos.
• Realizar inspecciones frecuentes de la instalación de fontanería para detectar fugasy, por lo tanto, sobreconsumos por averías.
• Crear el historial de los equipos.
• Realizar un seguimiento de la evolución del coste de mantenimiento de cada equipo,incluyendo los residuos y emisiones generados.
• Verificar el cumplimiento de las instrucciones de seguridad.
• Separar residuos según puedan o no reciclarse.
• Utilizar medios mecánicos para limpiar las instalaciones (cepillos, escobas), de estaforma se minimiza el consumo de líquido asociado a las actividades de limpieza.
• Evitar el vertido de cualquier residuo o agua contaminada al sistema integral desaneamiento.
• Reutilizar los trapos de limpieza.
BUENAS PRÁCTICAS: OFICINAS - SERVICIOS GENERALESEstablecer un balance de agua en la empresa que determine los caudales de entraday salida, así como las necesidades.
• Minimizar el número de horas de funcionamiento del aire acondicionado y de la iluminación incorporando automatismos que controlen su puesta en marcha.
• El aislamiento térmico de los edificios, en particular de ventanas de oficinas, permiteun ahorro de energía considerable ya que evitan las pérdidas de calor en inviernoy de frío en verano.
• Realizar campañas de sensibilización de los trabajadores de manera que en larealización de sus trabajos intenten ahorrar energía.
• Utilizar el papel ecológico o reciclado para las cartas, facturas, papel de ordenador,cuadernos de notas, etc.
• En las oficinas puede utilizarse el papel por las dos caras y reutilizar los sobres paracorreo interno.
• Si determina qué papel se utiliza y qué porcentaje se recicla podrá establecerobjetivos de reducción de los residuos generados en esta área.
• Si se colocan temporizadores que aseguren la desconexión de la iluminación despuésde un tiempo (servicios, vestuarios) o disponemos de un detector de presencia queactive o desactive la luz en los pasillos, se reduce significativamente el consumoeléctrico.
ALTERNATIVAS DE RECICLAJE EN ORIGEN
Una vez se han aplicado las formas viables de reducción en origen se considera, como segunda opción, el reciclaje en origen; es decir, la reutilización de la corriente residual que inevitablemente se haya producido dentro del mismo proceso o establecimiento que lo haya generado.
Veamos algunos ejemplos.
Disminución de los residuos líquidos generados en el procesamiento de las películas: En la etapa de procesamiento de las películas, existen opciones de minimización que consisten en instalar equipos de recuperación y reciclaje de los baños utilizados para su posterior reutilización. El equipo principal sería el de minimización del fijador y recuperación de plata de las películas, pues la plata es el elemento más contaminante de los que se encuentran en las soluciones y además, al ser arrastrada hacia el agua de lavado, la contamina, por lo que es necesario su tratamiento posterior como residuo. Su funcionamiento es como sigue: la unidad de recuperación se conecta en línea con el tanque del fijador, recupera la plata mediante un proceso de electrólisis y suministra el fijador tratado a la máquina para el procesamiento de las películas. Así se consigue una prolongación de la vida útil del fijador y, por lo tanto, se reduce la cantidad de residuo líquido generado, aproximadamente en un 50%, y además se evita la contaminación con plata del agua de lavado. Además de la electrólisis hay otras tecnologías de recuperación de plata que incluyen la precipitación, el intercambio iónico, la osmosis inversa, la evaporación, etc. También existen en el mercado equipos para la recuperación de revelador de las películas y sistemas de recirculación y tratamiento del agua de lavado, pero su instalación tiene que efectuarse cuando la instalación del equipo de minimización de fijador y recuperación de plata no permita, por sí sola, el mantenimiento de los parámetros de vertido de aguas residuales por debajo de los máximos legales establecidos. La unidad de filtración se conecta al tanque de revelado del procesador automático, con el objetivo de alargar la vida útil del revelador y disminuir la cantidad de productos químicos que se consumen para mantener estable la concentración. En este caso, la reducción de costes vendría dada por las reducciones de consumo del revelador y de los costes de gestión del baño agotado.
Sistema de filtraje de los baños utilizados en el procesamiento de las planchas offset: Igual que sucede en el caso del procesamiento de las películas, en el de las planchas también se utiliza una procesadora que, en este caso, contiene un baño de revelado, un aclarado o lavado con agua fresca y un baño de goma para proteger la plancha hasta el momento de ser utilizada.
Existen, pues, varias posibilidades para minimizar la generación de residuos líquidos en el procesamiento de planchas. Por una parte, puede minimizarse la cantidad de revelador utilizado en la procesadora mediante un sistema de filtraje. El funcionamiento es muy sencillo, pues en lugar de recoger el revelador en un depósito para su posterior gestión se envía al depósito de reciclaje, donde sólo hace falta hacer pasar el químico de revelado utilizado por un tratamiento de filtraje. A la vez se va regenerando una parte del líquido revelador. Mediante este sistema puede ahorrarse un 50% del revelador.
Por otra parte, también existe una opción muy clara de minimización del agua utilizada para el aclarado, que generalmente se trata de agua fresca que se utiliza una sola vez, básicamente para asegurarse de que esté bien limpia y de que, por lo tanto, haga su función lo más correctamente posible.
En esta operación de aclarado hay la posibilidad de minimizar el consumo de agua con la instalación de un sistema de filtraje y de recirculación de esta agua. La instalación de un equipo de estas características supondría un ahorro del 90% del agua utilizada en el proceso. El funcionamiento de este sistema es muy simple; se basa en la recogida, el filtraje y la posterior recirculación del agua utilizada. La unidad esta formada por un depósito que lleva una bomba que recircula el agua y unos filtros de carbón activo y resinas para depurarla, permitiendo así su reutilización. Sin embargo, no siempre se trabaja con la misma agua, pues suele haber una pequeña entrada de agua fresca así como una pequeña salida de agua ya utilizada, que permite realizar el trabajo en condiciones ideales.
Fabricación de tintas negras a partir de los sobrantes: Aunque, en términos generales, el residuo de tinta no supone una corriente residual de volumen elevado, sí que conlleva un problema de gestión a largo plazo. En este sentido, y de acuerdo con el concepto de reciclaje, es interesante la opción de fabricar tintas negras a partir de los sobrantes de otras tintas y de utilizarlas de nuevo en el proceso de impresión.
En referencia a su fabricación, el proceso es muy simple, por lo que la realización de pruebas en este sentido o bien el establecimiento de un período de control en el que se analice su viabilidad no debería suponer ningún problema. Por tanto, basta con destinar cerca de las máquinas, en la zona de impresión, un depósito o bidón específico, correctamente señalizado y etiquetado, para verter los restos de tintas y realizar la mezcla teniendo en cuenta que para producir tintas negras hay que evitar los colores muy claros o muy vistosos ya que podrían alterar el color final resultante y el resultado de la mezcla de las diferentes tintas no daría lugar exactamente a un negro, sino que más bien un marrón muy oscuro.
En resumen, la reutilización de estas tintas supone una minimización en la gestión de residuos.
Evaporación de Efluentes Líquidos Residuales de la Industria GráficaExplotando el principio de la evaporación al vacío, se reducen el volumen de los residuos líquidos que se deben gestionar, abaratando enormemente el coste de dicha gestión y produciendo una corriente de agua evaporada que puede ser reutilizada para muchos objetivos industriales
Una industria se considera de vertido cero si no vierte ni un litro de agua procedente del proceso industrial al alcantarillado. Para ello se debe realizar un tratamiento especifico con una combinación de distintas tecnologías que consigan transformar el agua residual en agua reutilizable al inicio del proceso, o en una aplicación paralela a la industrial. La tecnología de evaporación al vacío se trata de un sistema de concentración de disoluciones procedentes de distintos procesos industriales, el cual cuenta con las siguientes ventajas; -Bajo consumo energético -No comporta costes en reactivos. -Total automatización. -Construcción extremadamente compacta. -Gran accesibilidad y mantenimiento mínimo. -Ausencia de emanaciones y olores -Gran calidad del agua evaporada. -Posibilidad de tratar cantidades de 100 hasta 24.000 l/ día.
En ocasiones, la tecnología de evaporación al vacío, requiere de procesos complementarios para llegar al vertido 0, tales como:Tratamiento previo, decantación e Ionizacion, tratamiento posterior; decantación, oxidación o absorción mediante carbón activo
Se presenta a continuación los datos relativos a la implementación de esta tecnología en una industria gráfica -Cada 1000 Kg. de residuo tratado generó 30 Kg. aprox. de lodos para gestionar. -Ahorro económico del 80% que permite amortizar la instalación en poco mas de 1 año. -Recuperación de más del agua 95% para sanitarios, con una conductividad <>
Esquema de planta de depuración mediante evaporación al vacío implantada en una industria gráfica
Minimización de los disolventes sucios residuales mediante la instalación de un destilador: Otra de las corrientes residuales que se genera de forma más o menos habitual en las empresas gráficas es la de los disolventes sucios de tintas utilizadas en la limpieza de las máquinas. Aunque a menudo estos disolventes sucios se van con los trapos (sobre todo cuando las limpiezas se hacen manualmente) en algunas empresas se recogen de forma separada y se gestionan como residuo líquido. Estos disolventes pueden generarse también en el túnel automático de lavado, utilizado en algunas empresas para la limpieza de bandejas de tintas y otros utensilios con restos de tinta. Para su minimización, existe la posibilidad de instalar un destilador que permita su tratamiento interno, minimizando así la cantidad de este residuo que hay que gestionar externamente. En líneas generales, el equipo del destilador es prácticamente el mismo que el evaporador, con las mismas características, aunque la temperatura de trabajo es más baja, pues los solventes se evaporan con más facilidad que el agua. Además, como que se trabaja con solventes el sistema tiene que estar totalmente estanco y proveído de sistemas de seguridad antiexplosión. Con la instalación de un equipo de destilación, puede conseguirse la recuperación de hasta un 90% de los solventes sucios tratados, reduciéndose el volumen de residuos a tratar por este motivo hasta un 10% del inicial. Sin embargo, por otra parte, se obtiene un nuevo residuo: los lodos fruto de la destilación de los disolventes, que hará falta gestionar. Por lo tanto, la utilización de este equipo supone tanto la disminución en la necesidad de compras de solventes, pues estos pueden reutilizarse, como la disminución en la generación de solventes sucios residuales.
METODOS PARA EL CONTROL DE LA CONTAMINACION
Una vez implantadas las acciones que permiten prevenir y reducir en origen la generación de corrientes residuales, se produce, inevitablemente, una fracción de rechazo que debe gestionarse y/o tratarse de tal forma que no suponga ningún riesgo para la salud de las personas ni para el medio ambiente. En cuanto a los métodos de tratamiento para el control de la contaminación, se utilizan varias tecnologías para las diferentes corrientes residuales obtenidas en las empresas de artes gráficas, tecnologías que se exponen a continuación.
1. TECNOLOGÍAS DE TRATAMIENTO DE EFLUENTES ATMOSFÉRICOS
Existen dos alternativas para conseguir una correcta emisión de los parámetros contaminantes atmosféricos. La primera consiste en una medida preventiva, mediante una reducción en origen y la segunda implica la instalación de equipamientos que capturen y traten las emisiones, como la oxidación térmica, la oxidación catalítica, equipos de absorción, sistemas de adsorción o depuración biológica, entre otros. Los métodos que se desarrollan para el tratamiento de los contaminantes de los efluentes atmosféricos pueden dividirse en dos grupos. El primero engloba los que implican una separación de los COV y el segundo reúne los métodos de destrucción de los contaminantes (principalmente los COV). Veamos las diferentes tecnologías.
A). Tecnologías de separación
Adsorción con filtros de carbón activado
La técnica de adsorción aplica un proceso según el cual las moléculas de un gas se adhieren a una superficie sólida. Los sólidos adsorbentes son materiales con una estructura interna que contiene un gran número de poros muy pequeños. El medio adsorbente característico para el tratamiento de los compuestos orgánicos volátiles es el carbón activo. Debido al comportamiento hidrófobo de su superficie, el carbón activo adsorbe preferentemente las sustancias orgánicas y otros compuestos no polares presentes en fases líquida o gaseosa. La separación del disolvente en fase líquida se obtiene por la regeneración del lecho agotado de carbón activo; puede realizarse mediante su calentamiento o con una corriente de nitrógeno o vapor de agua. Por motivos de economía y simplicidad, la técnica más utilizada de regeneración es la inyección directa de vapor de agua. El vapor de agua permite calentar rápidamente el lecho adsorbente, de tal forma que los compuestos adsorbidos se evaporan. Con la condensación posterior puede separarse el disolvente utilizado. La reutilización del líquido separado depende principalmente de que tenga las propiedades necesarias. Si no puede reutilizarse en el proceso de impresión, quizás pueda reutilizarse en otros procesos o bien en otras industrias. La eficiencia depende tanto del contaminante como del adsorbente utilizado, además de la concentración, temperatura y humedad de trabajo. Este sistema se utiliza para grandes volúmenes de aire a tratar y bajas o moderadas concentraciones de COV.
Condensacion Esta técnica se basa en el enfriamiento de la mezcla de gases hasta conseguir una temperatura en la que los compuestos orgánicos volátiles se encuentran en estado líquido o incluso sólido. Las temperaturas de congelación de estos compuestos son extremadamente bajas, razón por la que se utilizan técnicas criogénicas. El agente que se utiliza para producir este enfriamiento es el nitrógeno, ya que su temperatura de liquefacción es de -196º C. En general, la presión de vapor de los componentes presentes en una corriente de compuestos orgánicos volátiles disminuye en proporción a su temperatura, alcanzando valores muy cercanos a cero cuando se encuentran a temperaturas como la del nitrógeno líquido. Esto implica que la cantidad de compuestos orgánicos volátiles en la corriente gaseosa se reduce al mínimo debido a su eliminación por el cambio de estado. La separación de los COV se va realizando a medida que el contaminante se va condensando sobre las paredes de los tubos, por cuyo interior circula el nitrógeno líquido, ya que el condensado cae por gravedad a un depósito en el que se almacenan los COV licuados. La reutilización del líquido obtenido depende principalmente de que tenga las propiedades necesarias. Si no puede reutilizarse en el proceso de impresión, quizás pueda en otros procesos o bien en otras industrias. El sistema de separación de compuestos orgánicos volátiles mediante criogenia está especialmente indicado para las corrientes que presenten una concentración alta de compuestos orgánicos volátiles y un caudal bajo. Estos parámetros están motivados por motivos económicos (coste de inversión más coste de explotación), aunque técnicamente es aplicable a cualquier caudal y concentración de compuestos orgánicos volátiles.
Separación por membranasEsta técnica se basa en la diferente permeabilidad que tienen las membranas poliméricas densas respecto a los compuestos orgánicos volátiles y los gases inertes como el aire. Permite separar ciertos compuestos orgánicos como el TCE, MTBE, acetona, cloruro de vinilo, entre otros. La separación de los COV consiste en establecer un contacto eficiente entre el gas contaminante y una membrana constituida por un polímero denso. La aplicación de una diferencia de presión provoca que algunos compuestos atraviesen la membrana. De esta forma se generan dos efluentes: uno de aire y otro de aire enriquecido con los contaminantes. La eficiencia de la depuración es baja para unos costes de explotación razonables. Si el objetivo es exclusivamente la depuración de la emisión, será preciso combinar esta tecnología con otras de mayor rendimiento. El sistema de separación de compuestos orgánicos volátiles mediante membranas está especialmente indicado para las corrientes que presenten una concentración alta de compuestos orgánicos volátiles y un caudal bajo.
B) Tecnologías de destrucciónOxidación térmicaBásicamente este sistema convierte las emisiones de COV en agua y dióxido de carbono. El procedimiento de oxidación térmica se inicia con la impulsión de los gases contaminantes hacia un precalentamiento mediante un intercambiador de calor continuo con la oxidación en la cámara de combustión a una temperatura de reacción aproximada de unos 750-850ºC con un combustible adicional. El gas sucio se mantiene en esta cámara entre 0,6 y 1,5 segundos, y de esta forma puede asegurarse que los valores de gas limpio permanecerán por debajo de un límite máximo de emisión.
Posteriormente el aire tratado se enfría en este mismo intercambiador de calor y cede su calor a los gases de entrada.
En líneas generales, los sistemas de oxidación térmica alcanzan una alta eficacia en la eliminación de los contaminantes, con bajos costes de mantenimiento y de inversión, pero con altos costes operativos cuando no existe la recuperación energética.
Esta recuperación energética puede ser recuperativa o regenerativa.
La recuperativa utiliza un intercambiador de calor aire-aire, mediante tubos o placas metálicas, y puede recuperarse hasta el 70% del calor disponible en el gas de salida. La implantación de este sistema es recomendable para bajos caudales y concentraciones altas y medias, porque como que se genera más calor en la oxidación, se requiere un nivel inferior de recuperación de calor. La regenerativa utiliza un intercambiador de calor compuesto por un lecho estático de piezas normalmente cerámicas. La totalidad de este relleno está subdividido en diferentes segmentos, en los que alternativamente una parte calienta los gases de entrada y la otra caliente los de salida. La recuperación de calor puede alcanzar hasta el 95% de la energía de salida, por lo que los costes en combustible son bajos o inexistentes. Generalmente, son un poco más caros de instalar que los sistemas recuperativos. Se utiliza para caudales con concentraciones bajas o medias que requieren una recuperación de calor eficiente para eliminar la necesidad de combustible suplementario
Oxidación catalíticaComo en el caso anterior, se trata de un sistema destructivo de la contaminación gaseosa en agua y dióxido de carbono, la diferencia radica en la temperatura a la que se alcanza esta destrucción, ya que en la oxidación catalítica es inferior. En líneas generales, el funcionamiento empieza primero con el impulso (1) de los gases contaminantes hacia un intercambiador de calor (2) en el que se realiza el precalentamiento. Sigue con cámara de combustión (3) que trabaja a una temperatura de unos 250-450ºC, y posteriormente pasa al lecho del catalizador posconectado en el que se oxidan los componentes orgánicos de la corriente gaseosa (4).
Generalmente, el sistema de oxidación catalítica permite oxidar completamente una amplia gama de COV. Sin embargo, es una tecnología poco útil con presencia de material particulado, y con un coste de mantenimiento elevado. Los equipos de oxidación catalítica se recomiendan para concentraciones y caudales bajos. Justamente en estas condiciones consiguen eficiencias más altas junto con requerimientos energéticos bajos. Al igual que en la oxidación térmica, la recuperación de calor de la oxidación catalítica puede ser recuperativa o regenerativa. La regenerativa puede permitirse prescindir de la utilización de combustible adicional.
Sistema rotativo de concentración de COVSe trata de un sistema que convierte un caudal y una concentración determinada en un caudal inferior con una concentración más elevada. Generalmente, el funcionamiento empieza impulsando (4) un caudal de gases hacia un sistema de adsorción (1) en el que se retiene el contaminante y se envían los gases depurados a la atmósfera. Paralelamente, existe un ventilador (6) secundario que introduce un caudal controlado de aire contaminado a través de la zona (2) de enfriamiento del adsorbente y a continuación a través del intercambiador (9), porque se calienta hasta la temperatura de desorción. Esta corriente de gas atraviesa el material absorbente (3) y arrastra los COV inicialmente retenidos. Esta segunda corriente de aire con carga orgánica elevada se calienta en el intercambiador (8) hasta alcanzar la máxima temperatura posible mediante el calor que ceden los gases ya tratados en la oxidación (7).
Al concentrarse, el sistema de depuración trata un caudal muy inferior al inicial y, por tanto, resulta más económico y eficiente. La última etapa puede ser una oxidación (como en este caso), o también sería posible un sistema de condensación.
Absorción Es un sistema en el que uno o más componentes de la mezcla gaseosa se transfieren de forma selectiva a un líquido no volátil. La absorción de un componente gaseoso por un líquido sólo se realizará si el líquido contiene menos concentración en parámetros contaminantes que la de saturación de los componentes de los gases a extraer. De esta forma la diferencia entre las concentraciones reales en el líquido y de equilibrio se convierte en la fuerza de absorción. La absorción puede ser realizada mediante varios lavadores (scrubbers). La torre de absorción es la más utilizada; consiste en una columna vertical con relleno para incrementar el tiempo y la superficie de contacto entre el gas y el líquido, en la que el primero pasa a través del relleno a contracorriente del segundo. Con compuestos solubles pueden alcanzarse altos rendimientos para concentraciones elevadas y caudales variables, pero el aire debe estar libre de partículas y además se requiere un tratamiento posterior de las aguas.
Buenas Prácticas Medioambientales - Industria -Artes Gráficas
Preparación de la impresión
Materias primas
El empleo de papel de menor gramaje supone un ahorro de materia prima.
Son conocidas las ventajas de sustituir, siempre que sea posible, el papel virgen por el reciclado. Cuando se adquiera, conviene observar el porcentaje que debe aparecer en la etiqueta; por ejemplo: "papel reciclado 80%" significa que el 80% de la materia prima procede de papel reciclado. No se debe confundir "papel ecológico" con "papel reciclado". Se entiende por papel ecológico el blanqueado sin cloro: en su fabricación se utiliza exclusivamente madera desechable para la producción de celulosa (madera de limpieza de bosques y sobrantes de aserradero). El papel reciclado se fabrica a partir de papeles que ya han sido utilizados. Ambos tienen utilidades diferentes. El papel usado de baja calidad puede ser destinado al tratamiento térmico con recuperación de energía. Se consigue ahorrar combustibles fósiles al tiempo que se reducen las emisiones atmosféricas.
Servicios fotográficos
En la medida de lo posible, se deben utilizar los sistemas de procesado fotográfico menos perjudiciales para el entorno y cuyos compuestos sean menos contaminantes. La práctica aconseja sustituir los productos que contengan plata: éste es un metal pesado muy contaminante. Es recomendable controlar los compuestos orgánicos procedentes de reveladores porque éstos pueden dificultar la biodegradabilidad del vertido. Los restos de película fotográfica, así como los líquidos empleados en el revelado y los envases de reactivos, deben guardarse en lugares específicos y ser gestionados como residuos peligrosos. los envases de reactivos, deben guardarse en lugares específicos y ser gestionados como residuos peligrosos. Es muy conveniente establecer un contrato con un gestor autorizado especializado en el tratamiento de líquidos de revelado ya que, dado su alto contenido en plata, pueden ser revalorizados como subproductos. En el peor de los casos, el coste de su retirada sería nulo.
Técnicas
Es interesante estar al día de las novedades en el mercado: continuamente surgen opciones para ahorrar energía y disminuir los consumos de agua, nuevos procesadores químicos menos agresivos con el medio ambiente y que no afectan a la buena calidad de las imágenes.
Residuos
Los residuos de tintas pueden reducirse, e incluso eliminarse, mediante el aprovisionamiento racional y un óptimo almacenaje, lo que garantiza evitar desechos por degeneración o deterioro. También se puede disminuir el volumen de residuos cooperando con los proveedores del producto, a través del control del inventario y de la ayuda técnica. Mezclar con cuidado el producto, en la cantidad necesaria e inmediatamente antes de utilizarse, ayuda a la gestión eficaz y mejora el proceso; además, facilita la reducción de desperdicios y evita derrames. En ocasiones, cuando no existan alternativas de reciclaje o reutilización, el depósito en vertederos controlados es la mejor solución para estos desperdicios. Sin embargo, es necesario tener en cuenta que en estos vertederos no está permitido depositar productos inflamables y que actualmente se tiende a no depositar desperdicios líquidos. La incineración es otra posible solución. Muchas tintas tienen un poder calorífico y energético (que puede ser aprovechado) más elevado que los combustibles tradicionales como el carbón o la madera. Sin embargo, la incineración de los residuos de tintas y barnices de base agua, aunque es posible, no es muy eficaz debido a su bajo poder calorífico. Los residuos líquidos de los sistemas flexográficos y de huecograbado pueden procesarse nuevamente, por destilación, para obtener disolventes de limpieza, bien en la propia empresa (siempre y cuando se disponga de instalaciones adecuadas), bien por personal externo especializado.
Vertidos
Es conveniente realizar un tratamiento previo antes de verter residuos al alcantarillado, incluyendo las tintas de base agua. Las aguas residuales pueden ser tratadas en el propio recinto o enviarse a empresas especializadas para su eliminación. Cuando se trate de contaminantes insolubles (tintas para serigrafía, flexografía o huecograbado) debe considerarse la posibilidad de la filtración.
Residuos
Para poder reciclar los desperdicios de papel impreso es necesario eliminar el entintado. Sin embargo, hay varios factores que dificultan este proceso, como la presencia de tintas y barnices de secado por radiación ultravioleta. Las etiquetas autoadhesivas presentan un problema medioambiental debido a los desperdicios de matrices y al papel soporte, ya que ambos materiales están en contacto con una mezcla de adhesivos y silicona y, por tanto, no permiten una reutilización fácil. Actualmente existen técnicas para el reciclaje de estos materiales sin perder de vista su viabilidad económica. Si el envase está destinado a la gestión final, es interesante facilitar el material a la empresa gestora una vez prensado y enfardado. De esta manera los residuos de envases ocupan un menor volumen. Para promover eficazmente el reciclado o la reutilización, así como la eliminación (en última instancia) de los envases vacíos usados es condición indispensable la existencia de una adecuada y bien establecida infraestructura, tanto por parte de la empresa usuaria como por el gestor de residuos.
Servicios generales
La realización de auditorías energéticas en la empresa es siempre interesante. También se aconseja estudiar, en el momento de analizar los consumos, las posibilidades de contratar la tarifa más ventajosa. Los sistemas de alumbrado basados en tubos fluorescentes o lámparas de sodio son preferibles a los incandescentes. En principio son más caros, pero la energía que consumen las lámparas fluorescentes es la quinta parte de la empleada por las incandescentes. La implantación de programas de minoración del consumo de agua industrial lleva a un consecuente ahorro en los recibos (menos gastos, reducción del canon de saneamiento, …). Los atomizadores o difusores en duchas y lavabos, lo mismo que los grifos monomando con temporizador en las zonas de servicios comunes, aseguran un menor consumo de agua.
Oficinas
En las tareas de oficina es una buena práctica el uso de papel reciclado para cartas, facturas, ordenadores, cuadernos de notas, materiales promocionales, etc. Otra forma eficaz de colaborar en la reducción de residuos es evitar el despilfarro de cartas publicitarias y folletos. También se puede utilizar el papel por las dos caras y reutilizar los sobres para el correo interno. Hay papeles que no permiten el reciclado, como el papel térmico usado en los faxes o los papeles adhesivos, aunque es posible, en un gran porcentaje, obtener fabricados de los mismos hechos a partir de papel usado. Ya existen aparatos de Fax en el mercado que aceptan papel normal o reciclado. Atención a los ambientes de trabajo: es mejor pintar las paredes de tonos claros, no instalar apliques opacos, colocar elementos reflectantes en las lámparas de tubos fluorescentes y ubicar las mesas cerca de las fuentes de luz natural.
