La solución de remojo se aplica para la humectación de las planchas que utilizan tintas grasas con el fin de hacerlas repelentes a la tinta en las zonas de no-impresión. Uno de los componentes más habituales de esta solución es el alcohol isopropílico (IPA), que es el que más contribuye a la emisión de COV en la impresión offset.
El papel de este alcohol en la impresión es primordial, ya que disminuye la tensión superficial de la solución de remojo proporcionando una mejor humectación de los cilindros y de la plancha de impresión, y aumenta su viscosidad estabilizando la película que se forma sobre la plancha. También mejora la relación agua-tinta proporcionando una emulsión menor y permite una mayor evaporación del agua en el sistema de entintado debido a su volatilidad.
En contrapartida, el uso del alcohol isopropílico origina una serie de inconvenientes. Como se trata de un producto que tiene una inflamabilidad alta origina problemas de seguridad en el almacenamiento y, además, teniendo en cuenta su volatilidad y naturaleza, en exposiciones prolongadas ocasiona una toxicidad para los operarios y su ambiente de trabajo.
En la actualidad, existen soluciones de remojo alternativas. Algunas de estas soluciones han sustituido el alcohol isopropílico por otros alcoholes, otros sólo han reducido su concentración hasta un 4-6% y, por último, están los que trabajan sin alcohol. Hay que tener presente, sin embargo, que esta solución alternativa tiene que reunir todas las propiedades que satisfagan los requerimientos planteados por la tecnología de impresión, de manera que se obtenga un producto de una calidad adecuada para la industria sin afectar a la economía y el rendimiento.
La aplicación de la tecnología de impresión con reducción de alcohol en la solución de El papel de este alcohol en la impresión es primordial, ya que disminuye la tensión superficial de la solución de remojo proporcionando una mejor humectación de los cilindros y de la plancha de impresión, y aumenta su viscosidad estabilizando la película que se forma sobre la plancha. También mejora la relación agua-tinta proporcionando una emulsión menor y permite una mayor evaporación del agua en el sistema de entintado debido a su volatilidad.
En contrapartida, el uso del alcohol isopropílico origina una serie de inconvenientes. Como se trata de un producto que tiene una inflamabilidad alta origina problemas de seguridad en el almacenamiento y, además, teniendo en cuenta su volatilidad y naturaleza, en exposiciones prolongadas ocasiona una toxicidad para los operarios y su ambiente de trabajo.
En la actualidad, existen soluciones de remojo alternativas. Algunas de estas soluciones han sustituido el alcohol isopropílico por otros alcoholes, otros sólo han reducido su concentración hasta un 4-6% y, por último, están los que trabajan sin alcohol. Hay que tener presente, sin embargo, que esta solución alternativa tiene que reunir todas las propiedades que satisfagan los requerimientos planteados por la tecnología de impresión, de manera que se obtenga un producto de una calidad adecuada para la industria sin afectar a la economía y el rendimiento.
Mediante la eliminación o la reducción de la concentración de alcohol isopropílico puede lograrse un ahorro en el coste de la solución de remojo e incluso un ahorro de tinta, pero requiere la conversión de la prensa para trabajar en estas condiciones
Uso de colas de pegar en base agua o con menos disolventes:
La emisión de vapores de disolventes puede evitarse utilizando colas de pegar en base acuosa. En caso de que no sea posible, también pueden sustituirse por otras colas que tengan un contenido de disolvente inferior, como las colas de dos componentes y las colas de aplicación térmica, conocidas como hotmelt.
Tecnologías o procesos más respetuosos con el medio ambiente
El cambio de tecnologías o procesos es otra de las alternativas utilizadas para reducir en origen la generación de corrientes residuales. En general, estas modificaciones pueden abarcar desde pequeños cambios que pueden implantarse en pocos días con un coste pequeño, hasta la sustitución de procesos que supongan un coste elevado, como cambios de equipos, secuencias de producción, automatización, etc.
Veamos algunos ejemplos.
Programa para la recepción y control de las tareas recibidas en soporte informático:
Este sistema permite asegurar la buena calidad de la imagen antes de que ésta llegue a la sección de preimpresión, disminuyendo así el número de errores en etapas posteriores. Esta disminución supone una minimización de las mermas en la producción.
Consiste en instalar una aplicación de software que revisa los documentos recibidos por parte de los clientes y que es capaz de detectar más de 150 problemas potenciales en los ficheros, de forma sencilla y automática. En líneas generales, lo que hace la aplicación es revisar los documentos (creados con QuarkXPress, PageMaker, Multi-Ad, Illustrator, Photoshop, FreeHand y PDF), verificar todos sus elementos, como colores, fuentes e imágenes, y asegurar que son válidos.
Después de la verificación, emite un informe con los problemas que han surgido, de manera que este procedimiento asegura la adecuación de la información recibida para asegurar el posterior proceso productivo. La inversión para la adopción de un software tiene un coste aproximado de entre 500 y 600 euros. Por lo tanto, si tenemos en cuenta que puede llegar a ahorrar tiempo, su viabilidad económica parece casi inmediata.
Instalación de un sistema computer-to-film (CTF) y computer-to-plate (CTP):
De los dos sistemas se desarrolla el computer-to-plate (CTP) porque lleva consigo una minimización mayor de las corrientes residuales, ya que con el primero se obtiene la película a partir del ordenador y, con el segundo, también para medios informáticos, directamente la plancha de impresión.
El sistema CTP se está instalando ya de forma generalizada en las empresas de artes gráficas de una cierta dimensión y conlleva, entre otras, las ventajas medioambientales siguientes:
- Supresión o importante disminución del consumo de película y de todos los productos químicos asociados a su procesamiento, así como de las corrientes residuales generadas.
- Supresión o disminución del uso de productos químicos asociados al procesamiento de las planchas. Aunque no está cuantificado, se han detectado en las empresas mayores efectividades en el consumo de productos químicos para el procesamiento de las planchas. En caso extremo, y además del propio sistema CTP, puede adoptarse también un sistema térmico para la fabricación de las planchas. Si es así, se eliminaría totalmente el consumo de productos químicos relacionados con el procesamiento
- Disminución notable de las necesidades de repeticiones de planchas y, por lo tanto, de la cantidad de residuos generados por esta causa; se calcula, en función de la experiencia de algunas empresas, que pueden disminuirse las repeticiones de planchas hasta un 40% debido a errores en la forma de realizarlas (procesos de insolación, etc.) y hasta un 25% debido a errores en el contenido (motivos, textos, etc.).
- Supresión de errores en las operaciones manuales tradicionales de montaje, en el pase a la plancha, por el hecho de pasar directamente de material digital ya impuesto a la plancha de imposición.
La instalación de un sistema CTP implica un cambio importante en la empresa, tanto a nivel de instalaciones como en la formación de lugares de trabajo. No obstante, hay que tener en cuenta que la instalación del sistema CTP no permite su abandono total, pues este factor no depende estrictamente de la empresa. Depende en gran medida de la posibilidad de los clientes de dar las tareas en soporte informático.
La viabilidad económica de la instalación de un sistema CTP depende en buena parte de la disponibilidad de volúmenes de trabajo muy importantes.
Uso de sistemas de impresión offset sin agua:
Se trata de un proceso en fase de desarrollo aplicable al sistema de impresión offset que elimina el sistema de humectación o solución de remojo.
Los beneficios ambientales que se obtienen con la implantación de esta alternativa consisten, por una parte, en la eliminación de la solución de remojo con todos los productos que la integran (ácidos, bactericidas, fungicidas, IPA, etc) y, por lo tanto, de la corriente residual generada por su agotamiento, y, por otra parte, en la eliminación de las emisiones de COV.
La ausencia de agua en este sistema propicia una minimización de las maculaturas originadas en la obtención del balance agua-tinta en sistemas convencionales. También genera un color más brillante y consistente, y que se mantiene estable durante todo el tiraje. Además, el inicio de la impresión es más rápido y, por lo tanto, se reduce el tiempo de preparación del proceso industrial.
Minimización del consumo de la solución de remojo en las máquinas offset:
Generalmente, la solución de remojo utilizada durante el proceso de impresión offset va recirculando hasta que llega a un nivel de deterioro que hace falta cambiarla, pues perjudica visiblemente la calidad del impreso.
El motivo del deterioro de la solución de remojo es la contaminación por los restos de papel y tinta que se depositan en ella en el transcurso de la impresión, los cuales modifican los niveles de conductividad hasta hacer necesario su cambio.
Actualmente existen unos filtros especialmente diseñados para mejorar el tratamiento de la solución, que si se utilizan evitan el cambio frecuente de la solución de remojo, de forma que alargan su vida útil y minimizan la cantidad de residuo líquido generado. Con este filtraje se consigue una disminución de las incrustaciones en la maquinaria y, por tanto, una reducción del mantenimiento relacionado con la limpieza de los tanques y conductos afines. El correcto filtraje de la solución de remojo también mejora la estabilidad de la conductividad, elimina la formación de manchas y reduce el engrase de la plancha de impresión.
Para disfrutar de estas ventajas, hay que acompañar la implantación de los filtros con ciertas condiciones de trabajo. Una temperatura adecuada de la solución y un cambio periódico que permita unas óptimas condiciones de trabajo pueden suponer un ahorro de un 50% del volumen de solución de remojo empleado y, por lo tanto, idéntica reducción de la cantidad de tratamiento de aguas residuales. La instalación de este sistema de filtraje es muy recomendable y se trata simplemente de un filtro de cartucho que se pone en el aparato de refrigeración en la entrada de la solución recirculada.
El coste de este filtro está alrededor de los 700 euros y tiene una durabilidad de entre uno y dos meses. Por lo tanto, el coste anual puede ser de unos 8.400 euros. El período de retorno depende de la cantidad de solución utilizada. Con la reducción de consumo de solución alcanzada puede ahorrarse un 50% del coste anual de consumo de la solución y, consecuentemente, un 50% del coste de tratamiento de la solución residual.
Eliminación del alcohol isopropílico en la solución de remojo:
Existen en el mercado algunas tecnologías que contribuyen a conseguir las propiedades necesarias para la impresión offset sin alcohol, como las que se describen a continuación:
• Sistema de remojo de nueva generación: mediante un sistema de remojo automático de la solución se consigue que se mantenga constantemente una fina película de agua sobre la superficie de la plancha.
Esta fina película, necesaria para disfrutar de una calidad constante durante la impresión, se obtiene a través de la presión ejercida entre dos rodillos (mojador y distribuidor), que son, a la vez, lipófilos e hidrófilos. Entre ellos crean una emulsión agua-tinta que se distribuye del rodillo mojador a la superficie de la plancha, donde su capacidad natural de seleccionar determina que se tome agua o tinta. El propio rodillo mojador recoge el sobrante, y lo devuelve al depósito de remojo formado en la línea de contacto entre el rodillo mojador y el distribuidor.
Un rodillo oscilador se encarga de ajustar la distribución agua-tinta y sólo hay que regular la unidad de entintado en función de la imagen. Los rodillos tienen unas características de dureza y acabado determinados de tal forma que permite asegurar de forma precisa, uniforme y constante la presencia de emulsión agua-tinta sobre la plancha.
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